智慧赋能 绿色驱动 领克汽车余姚工厂双翼齐飞促蝶变

2023-01-03 08:40 来源：姚界客户端 记者 胡格格 编辑 徐坚

        新年伊始，位于中意宁波生态园的领克汽车余姚工厂里，一派热火朝天的生产景象：冲压、焊装、涂装、总装四大车间齐开，千台智能机器各司其职、高速运转，全自动流水线上不断“吞吐”零部件，并总装成一台台线条流畅、质量过硬的汽车，经过1755道严密的测试，最后发往全国各地乃至破浪出海前往国际市场。

       领克汽车余姚工厂是吉利汽车集团旗下领克系列的标杆工厂，是领克品牌的全球质量中心和制造中心。工厂于2017年6月动工，占地面积1174亩，建筑面积35万平方米，规划年产能为30万辆乘用车。2022年，工厂在疫情及国际环境的双重影响下实现逆势突围，1月至11月累计产值超百亿元。近几年来，领克汽车余姚工厂先后获得“2020中国标杆智能工厂”“2021中国汽车行业标杆智能工厂”“国家绿色工厂”等称号。

创新布局智慧赋能

       对汽车制造业而言，数字化转型是关乎生存和长远发展的“必修课”。面对智能化、自动化课题，领克汽车余姚工厂交了一张“高分答卷”。

       近日，记者走进该厂车身车间，只见500多台一层楼高的Kuka机器人整齐排列着，一眼望不到头，每三五台机器围成一个工作小组，负责相应的工作内容。机器虽多，但操作声微乎其微，工厂内始终保持在60分贝以下。细细观察可以发现，每一组机器人之间都放置了全封闭半透明防尘降噪挡板，配置了粉尘吸纳器，既杜绝了安全隐患，也打造了良好的车间环境。

     “在这个车间，我们已经实现了100%机器人自动焊接。”领克汽车余姚工厂制造副总监陈关刘说，相较于传统车身焊接工作完全依靠人力，难免会存在劳动强度大、工作环境差、产品质量稳定性相对较低等问题，全自动化焊装车间采用了激光焊接、APLAS焊接、激光在线测量、涂胶视觉系统等先进技术，在整车焊接过程中实现了高精度、高密封性，尤其是产能得到了极大地提高，达到了一分钟完成一台汽车的车身焊接速度，使工厂制造能力进一步提档升级。

       像这样的100%，在领克汽车余姚工厂内还有很多。冲压车间两条高速全自动生产线，采用国际先进的济二压机和瑞士固德机械手搬送系统，实现生产全自动化率100%；涂装车间采用环保型水性涂料和水性隔音涂料，车身油漆喷涂自动化率100%；总装车间采用底盘整体合装和力矩自动拧紧技术，辅以激光红外校准仪，将底盘与车身进行精密对接，实现合拼全自动化率100%……

       作为智能制造的标杆企业，领克汽车余姚工厂全面对标国际先进技术和生产程序、标准，引进欧洲等国际领先技术，引入数以千计的智能制造先进设备和技术，大大提升了产能，增强了产品竞争力，为客户带来更安全、更智能、更物超所值的产品。近年来，工厂共投入研发经费15.7亿元，实现科技成果转化项目17个，获得发明专利8项、实用新型专利15项。2021年至2022年，工厂在自动化、智能化方面的设备投入累计已超2.7亿元，信息化投资累计超2000万元。有了高自动化、高智能化、高集成化的产线设计傍身，这个“聪明”的工厂在降低了人力成本的同时，确保了制造精度，产品的可靠性大幅提升。

       除了高科技设备的应用，领克汽车余姚工厂的智能化还体现在其他方方面面。走进占地13万平方米的总装车间，可以留意到地上前后左右几乎间隔一米就贴有一张小小的二维码，一台台AGV（自动引导运输车）小车正沿着设定好的路径，在二维码的指引下，装载着玻璃、地毯、内外饰件等各类零部件，平稳有序地进行内部物流配送。“总装车间内的物流面积已接近50%，如此庞大的一个物流量光靠人力显然不足，因此我们采用了AGV小车自动传输和PTL灯光拣选技术，不光大幅提高了工作效率，也降低了零部件错装率。目前无人化配送已实现总物流量的70%，节省了500多个劳动力。”陈关刘说。

       在汽车行业金字塔顶峰，不是加速有多快，而是确保高标准、高品质、高效率的大批量生产。随着智能化、信息化、柔性化、自动化程度达到国际先进水平，领克汽车余姚工厂基于用户价值的全面智能化战略已然驶上了发展快车道。

拥抱绿色决胜未来

       记者走在领克汽车余姚工厂的厂区内，看到车间与车间之间设有步行连廊，沿途可见棕榈树等多种耐候性强的植物，室外人行道及停车场多采用透水地面，视觉效果更为开阔整洁。环顾四周，厂房建筑采用对资源消耗和环境影响较小的轻型高强钢，建筑屋面采用厚玻璃丝绵毡保温，室内装修材料安全无污染。“我们厂区内还随处可见独立的废料处理车间、废气处理站、污水处理站等，可以说‘绿色化’发展理念切切实实贯彻于厂区的建设、运营、发展全过程中。”陈关刘说。

       加快制造业绿色低碳转型，是推动经济与生态环境协调发展的必由之路。近年来，领克汽车余姚工厂积极响应国家“碳达峰、碳中和”目标，加快推进绿色低碳技术的创新和应用，全力构建企业绿色制造体系，推动低碳产品、低碳制造、低碳产业的发展，实现产品价值链全面绿色化。

       作为工厂升级改造的重要项目，2021年11月，工厂耗资7000余万元建设屋顶光伏项目，替代不可再生能源的消耗。项目采用595Wp/600Wp高效单晶硅组件进行合理布局，结合高效率逆变器，实现了装机和发电总量最大化。“光伏+储能”新模式，使该项目年发电量达到2000万千瓦时，每年可节约标准煤2400余吨，减少二氧化碳排放6600吨，帮助工厂实现30%绿电替代，每年可为工厂节省电费支出1500万元。

       在原材料使用方面，为节约天然气消耗量，缩短涂装工艺流程，工厂的涂装车间取消了PVC涂胶密封工序的烘烤，将其与中涂烘烤合并，从而减少了一道烘烤工序，年节约燃料成本157.08万元。同时，大量采用“一模两件”设计工艺，保守估计每年可节省钢板材料消耗量432吨。此外，工厂在设计之初严格选材，通过生态设计、选择无毒无害或低毒低害的绿色环保材料、建立较完善的汽车有害物质和回收利用率管控体系等方式，产品能效达到行业前20%水平，并获得中国环境标志认证和中国生态汽车评价白金牌认证。

       针对废水、废气、固废、噪声等制造业中极为常见的污染，领克汽车余姚工厂抓住新旧动能转换“牛鼻子”，培育绿色低碳载体，建立了一系列防污治污体系。如通过完善厂区废水收集系统，清污分流、雨污分流，提高水的循环利用率；通过加强车间通风和各工艺废气的收集处理，切实减少废气的无组织排放，防止项目过程中产生的废气对周围环境的影响；对产生噪声的设备采取隔音、消音、减震等降噪措施，严格控制生产过程产生的噪声对周围环境的影响；按照“资源化、减量化、无害化”的固废处置原则，对危险废物和一般固废进行分类收集、堆放、分质处置，提高综合利用率……

       随着机器人、新材料、数字化、绿色工厂建设的蓬勃发展，领克汽车余姚工厂的科技含量、智能水平不断提升。领克汽车余姚工厂总经理办公室高级经理谭菲说，面向未来，工厂将继续围绕国内国外双增长目标，加快推进产业基础高级化、产业链现代化，推动产品创新满足多样化市场需求，加快打造面向未来的高精尖产业新体系，推动制造强国建设不断迈上新台阶。

                                                                                                                                                                                                                              来源：余姚新闻网