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今年前11个月产值超百亿！领克汽车余姚工厂“智慧+绿色”引领制造业发展蝶变 临近年末，位于余姚中意生态产业园内的领克汽车余姚工厂内一派热火朝天的生产景象，冲压、焊装、涂装、总装四大车间齐开，千台智能机器各司其职、高速运转，全自动流水线上不断“吞吐”零部配件，并总装成一台台线条流畅、质量过硬的汽车，最终进入质检检测线，经过严密的1755道测试步骤，最后发往全国各地乃至破浪出海打开国际市场。 领克汽车余姚工厂是吉利汽车集团旗下领克系列的标杆工厂，是领克品牌的全球质量中心和制造中心。工厂于2017年6月动工，占地面积1174亩，建筑面积35万m²，规划年产能为30万辆乘用车，主要生产基于CMA架构平台的混合动力新能源汽车及传统汽车。今年，在疫情及国际环境的双重影响下实现逆势突围，1至11月累计产值超百亿，出口势头迅猛。 充满活力的制造业企业，是我国经济韧性的重要保障，是立国之本、兴国之器、强国之基。党的二十大报告指出，要“支持专精特新企业发展，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展”。领克汽车余姚工厂作为工信部公布的2021年度绿色工厂企业，发展势头强劲、龙头带动明显。近三年来，先后获得“2020中国标杆智能工厂”“2021中国汽车行业标杆智能工厂”“国家绿色工厂”等荣誉称号。 创新布局智慧赋能 对汽车制造业而言，数字化转型已不是“选择题”，而是关乎生存和长远发展的“必修课”，关于智能化、自动化的课题，领克汽车余姚工厂早已交上了一张“高分答卷”。 走进该厂车身车间，500多台一层楼高的Kuka机器人一眼望不到边。每三五台机器围成一个工作小组，负责相应的工作内容。机器虽多，但操作声微乎其微，工厂内始终保持在60分贝以下。细细观察可以发现，每一组机器人之间都放置了全封闭半透明防尘降噪挡板，配置了粉尘吸纳器，既杜绝了安全隐患，也打造了良好的车间环境。 “在这一车间内，我们已经实现了100%机器人自动焊接。”领克汽车余姚工厂制造副总监陈关刘介绍，相较于传统车身焊接工作完全依靠人力，难免会存在劳动强度大、工作环境差、产品质量稳定性相对较低等问题，全自动化焊装车间采用了激光焊接、APLAS焊接、激光在线测量、涂胶视觉系统等先进技术，在整车焊接过程中实现了高精度、高密封性，尤其是产能得到了极大提高，达到了一分钟完成一台汽车的车身焊接速度，使工厂制造能力进一步提档升级。 像这样的100%，在领克汽车余姚工厂内还有很多。冲压车间2条高速全自动生产线，采用国际先进的济二压机和瑞士固德机械手搬送系统，实现生产全自动化率100%；涂装车间采用环保型水性涂料和水性隔音涂料(SSD)，车身油漆及NVH喷涂自动化率100%；总装车间采用底盘整体合装和力矩自动拧紧技术，辅以激光红外校准仪，将底盘与车身进行精密对接，实现合拼全自动化率100%…… 作为智能制造的标杆企业，工厂全面对标国际先进技术和生产程序、标准，引进欧洲等国际领先技术，引入数以千计的智能制造先进设备和技术，大大提升了产能，增强了产品竞争力，为客户带来更安全、更智能、更物超所值的产品。2021年至2022年，工厂在自动化、智能化方面的设备投入累计已超2.7亿元，信息化投资累计超2000万元。有了高自动化、高智能化、高集成化的产线设计傍身，这个“聪明”的工厂在降低了人力成本的同时，确保了制造精度，产品的可靠性大幅提升。 除了高科技设备的应用，领克汽车余姚工厂的智能化还体现在方方面面。走进占地13万平方米的总装车间，可以留意到地上前后左右几乎间隔一米就贴有一张小小的二维码，一台台AGV小车正沿着设定好的路径，在二维码的指引下，装载着玻璃、地毯、内外饰件等各类零部件，平稳有序地进行内部物流配送。“总装车间内的物流面积已接近50%，如此庞大的一个物流量光靠人力是比较落后的，因此我们采用了AGV小车自动传输和TPL灯光拣选技术，不光大幅提高员工工作效率，也降低了零部件错装率，无人化配送实现了总物流量的70%，节省了500多个劳动力。”陈关刘说。 汽车行业金字塔顶峰，不是加速有多快，而是确保高标准、高品质、高效率的大批量生产。随着智能化、信息化、柔性化、自动化程度达到国际先进水平，领克汽车余姚工厂基于用户价值的全面智能化战略已然驶上了发展快车道。 拥抱绿色决胜未来 走在领克汽车余姚工厂的厂区内，车间与车间之间设有步行连廊，沿途可见本地棕榈树等多种耐候性强的植物，室外人行道及停车场多采用透水地面，视觉效果更为开阔整洁。环顾四周，厂房建筑采用对资源消耗和环境影响较小的轻型高强钢，建筑屋面采用厚玻璃丝绵毡保温，室内装修材料安全无污染。此外，厂区内还设置了独立的废料处理车间、废气处理站、污水处理站等，可以说“绿色化”理念一以贯之存在于厂区的建设、运营、发展中。 加快制造业绿色低碳转型，是推动经济与生态环境协调发展的必由之路。近年来，领克汽车余姚工厂积极响应国家“碳达峰、碳中和”目标，融“绿色化”于血液，加快推进绿色低碳技术的创新和应用，全力构建企业绿色制造体系，推动低碳产品、低碳制造、低碳产业的发展，实现产品价值链全面绿色化。 作为工厂升级改造的重要项目，工厂耗资7000余万元建设屋顶光伏项目，替代不可再生能源的消耗。项目采用595Wp/600Wp高效单晶硅组件进行合理布局，结合高效率逆变器，实现了装机和发电总量最大化。“光伏+储能”新模式，使该项目年发电量达到2000万千瓦时，每年可节约标准煤2400余吨，减少二氧化碳排放6600吨，帮助工厂实现30%绿电替代，每年可为工厂节省电费支出1500万元。 在原材料使用方面，为节约天然气消耗量，缩短涂装工艺流程，工厂的涂装车间取消了PVC涂胶密封工序的烘烤，将其与中涂烘烤合并，从而减少了一道烘烤工序，年节约燃料成本157.08万元。与此同时，大量采用“一模两件”设计工艺，保守估计年可节省钢板材料消耗量432吨。此外，工厂在设计之初严格选材，通过生态设计、选择无毒无害或低毒低害的绿色环保材料、建立较完善的汽车有害物质和回收利用率管控体系等方式，产品能效达到行业前20%水平，并获得中国环境标志认证和中国生态汽车评价白金牌认证。 针对废水、废弃、固废、噪声等制造业中极为常见的污染，领克汽车余姚工厂牢牢抓住新旧动能转换“牛鼻子”，培育绿色低碳载体，建立了一系列防污治污体系。通过完善厂区废水收集系统，清污分流、雨污分流，提高水的循环利用率；通过加强车间通风和各工艺废气的收集处理，切实减少废气的无组织排放，防止项目过程中产生的废气对周围环境的影响；对产生噪声的设备必须采取隔音、消音、减震等降噪措施，严格控制生产过程产生的噪声对周围环境的影响；按照“资源化、减量化、无害化”的固废处置原则，对危险废物和一般固废进行分类收集、堆放、分质处置，提高综合利用率…… 大国制造，气象万千，澎湃向前。机器人、新材料、数字化、绿色工厂……细数领克汽车余姚工厂的发展足迹，无不凸显一个共性特点，即科技含量、智能水平、绿色意识不断提升。在新的征程上，工厂将继续加快推进产业基础高级化、产业链现代化，加快打造面向未来的高精尖产业新体系，推动制造强国建设不断迈上新台阶。
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